Поширені дефекти та контрзаходи для карбюризованих деталей
Велика або мережа - як карбіди з’являються в карбюризованому шарі
Причини дефектів:
Надмірна концентрація вуглецю
1. Надмірний об'єм крапельки при крапельному карбюризації
2. Надмірне збагачення газу в контрольованій атмосфері
3. Надмірний вміст ціаніду в соляній ванті під час рідкого карбюризації
4. Занадто повільна швидкість охолодження після охолодження повітряного шару
Контрзаходи:
1. Зменшити концентрацію поверхневого вуглецю, зменшити об'єм крапельки під час дифузійної фази та належним чином збільшити вологість під час фази дифузії. Альтернативно, зменшити об'єм крапель під час фази карбюризації.
2. Зменшіть каталізатор, який використовується в суцільному карбюризації.
3. Зменшіть вміст ціаніду у фазі рідини.
201
5. Збільшити температуру гасіння на 50-80 градусів і належним чином продовжуйте час утримування.
6. Виконайте подвійний процес гасіння або нормалізуйте, а потім гасіння або нормалізацію з подальшим високим температурним загартуванням- з подальшим процесом гасіння та загартування.
Велика кількість збереженого аустеніту з'являється в карбюризованому шарі.
Причини дефектів:
1. Аустеніт відносно стабільний, з вмістом високого вуглецю та легуючих елементів.
2. Загартування затримується, що призводить до термічної стабілізації аустеніту.
3. Охолодження занадто повільно після загартування.
Контрзаходи:
1. Поверхнева концентрація вуглецю не повинна бути занадто високою.
2. Зменшіть пряме гасіння або переігрівання температури гасіння для контролю рівня фериту основного до менше або дорівнює 3 ступеня.
3. Швидке охолодження після низького - температурного загартування.
4. Можливе гасіння гасіння та холодне лікування, або висока - загартовування температури з подальшим запитом також можливе.
Поверхнева декарбуризація.
Причини дефектів:
1. Низький вуглецевий потенціал газового газу на пізніх стадіях газового карбюризації.
2. Надмірно повільно охолоджується після суцільного карбюризації.
3. Надмірно довге повітряне охолодження після карбюризації.
4. Незахищене охолодження в охолодженій свердловині.
5. Повітряна піч гасіння без захисного газу.
6. Неповне диксидування соляної ванни під час гасіння в соляній ванті.
Контрзаходи:
1. Реарбуризувати в середовищі з відповідним вуглецевим потенціалом.
2. Постріляв пілінг після гасіння.
3. Давання шліфування: певний декарбузований шар (менше або дорівнює 0,02 мм) дозволений для більших деталей.
Після гасіння карбюризований шар розробляє триститну структуру (чорну структуру).
Причина дефекту:
Високий вміст кисню в карбюризуючому середовищі: кисень дифундує в межі зерна, утворюючи оксиди CR, MN та SI, виснажуючи леговані елементи та зменшуючи загартовування.
Рішення:
1. Контролюйте склад печі, щоб зменшити вміст кисню.
2. Постріл Peing може використовуватися як засіб.
3. Поліпшити охолоджуючу здатність гасіння середовища.
Надмірний ферит в ядрі призводить до недостатньої твердості.
Причини дефектів:
1. Низька температура гасіння
2. Недостатнє переігрівання та загартування часу, недостатня швидкість гасіння
3. Незрозумілий ферит у ядрі
4. Продукти розкладання аустеніту в основі
Рішення:
1. Розсіювання та гасіння відповідно до звичайного процесу
2. Відповідно підвищити температуру гасіння та продовжити час утримання
Недостатня глибина карбюризованого шару
Причини дефектів:
1. Низька температура печі та короткий час утримування
2. Низька концентрація агента
3. Витоки печі
4. Ненормальна композиція соляної ванни
5. Надмірне завантаження печі
6. Оксидна шкала або відкладення вуглецю на поверхні заготовки
Рішення:
1. Відрегулюйте температуру карбюризації, час, швидкість капання та герметизацію печі відповідно до причини.
2. Посилити перевірку нової карбюризуючої солі та умов праці.
3. Ретельно чисті деталі.
4. Якщо карбюризований шар занадто тонкий, його можна відремонтувати. Швидкість ремонту половина звичайної карбюризації, приблизно 0,1 мм/год.
Нерівномірна глибина шару
Причини дефектів:
1. Нерівна температура печі
2. Погана циркуляція атмосфери печі
3. Осадження вуглецю на поверхні
4. Великі температурні відмінності в твердій карбюризуючій камері та нерівномірному розподілі каталізатора
5. Іржа, плями з маслом тощо на поверхні частини
6. непослідовна шорсткість поверхні частини
7. нерівномірна висяча щільність деталей
8. Заснована структура в сировині
Рішення:
1. Ретельно очистіть деталі перед карбузацією
2. Видаліть відкладення вуглецю в печі
3. Забезпечте навіть відстань і рівні прогалини між частинами при затисканні
4. Регулярно перевіряйте рівномірність температури печі
5. У сировині немає смугової структури
6. Регулярно перевіряйте температуру печі, атмосферу та умови завантаження
Низька твердість поверхні
Причини дефектів:
1. Низька поверхнева концентрація вуглецю
2. Надмірний зберігав аустеніт на поверхні
3. Тростит утворення на поверхні
.
5. Температура нагрівання з низьким вжитком призводить до недостатнього вуглецю, розчиненого в аустеніті, що призводить до низького вмісту вуглецю в гасінному мартенситі.
6. Температура загартування занадто висока.
Контрзаходи:
1. Низька концентрація вуглецю; re - інфільтрація можлива.
2. Надмірний збережений аустеніт: вдача при високій температурі з подальшим повторним гасінням.
3. Троститна структура присутня: re - гасіння можливе.
4. Сува дисципліна процесу термічного лікування.
Поверхнева корозія та окислення.
Причини дефектів:
1. Нечистий карбюризуючий засіб, що містить воду, сірку та сульфати.
2. Газова карбюризуюча печі протікає. Під час суцільного карбюризації прискорювач тане на поверхні заготовки. Після рідкої карбюризації залишкова сіль прилипається до поверхні заготовки.
3. Високий - Вихід з температури з печі з недостатнім повітряним охолодженням.
4. Неповна калібрування соляної печі; нагрівання в повітряній печі без захисної атмосфери; і неспроможність негайно очистити після гасіння.
5. Нечиста частина частина.
Контрзаходи:
1. Сувото контролюйте склад карбуризуючий агент та солону ванну.
2. Регулярно перевіряйте ущільнення обладнання.
3. Очистіть і промийте частину поверхні негайно.
4. Строго дотримується обробки дисциплін.
Карбюризовані деталі розтріскують
Причини дефектів:
1. Занадто повільна швидкість охолодження, нерівна мікроструктурна трансформація.
2. Коли сплавка сталь є повітрям -, охолоджена після карбюризації, шар неперформованого аустеніту залишається під поверхневим тротутом. Під час подальшого охолодження або, коли він залишається при кімнатній температурі, цей шар перетворюється на мартенсит, збільшуючи специфічний об'єм та генеруючи напругу на розтяг.
3. Занадто швидка швидкість охолодження під час першої гасіння або складної форми заготовки.
4. Надмірна загартованість - Підвищення елементів слідів (Mo, b).
Контрзаходи:
1. Повільна швидкість охолодження після карбюризації, що дозволяє карбюризованому шару зазнати повної евтектоїдної трансформації під час охолодження.
2. Пришвидшіть швидкість охолодження після карбюризації для отримання мартенситу + зберігав аустеніту, таким чином розслабляючи напругу на розрив, що утворюється за допомогою мікроструктурної трансформації у внутрішньому шарі.
3. Для розтріскування під час гасіння, повільної швидкості охолодження, проведіть процеси процесів із мікроелементами або підвищити температуру гасіння.
Водневе розбирання у високій - сталь сплави
Причини дефектів:
1. Надмірний вміст водню в газовому газі.
2. Занадто висока температура карбюризації полегшує дифузію водню.
3. Пряме гасіння після карбюризації запобігає осадженню водню і залишає сталь у перенасиченому стані.
Контрзаходи:
1. Повільне охолодження після карбюризації.
2. Після прямого гасіння швидко вдрібніть на вище 250 градусів.
3. Зупиніть подачу карбюризуючого агента перед тим, як зняти частину з печі, очистіть водень азотом, а потім вгамувати безпосередньо.
Низька концентрація вуглецю в карбюризованому шарі.
Причини дефектів:
1. Низький потенціал вуглецю в печі, низька температура, низький об'єм крапель або витоки печі.
2. Формування чорного вуглецю або покриття на поверхні заготовки, надмірне навантаження на печі.
3. Нерівна атмосфера печі або низький тиск печі, що призводить до мертвих плям.
4. Занадто мала відстань між заголовками, що призводить до поганого кровообігу печі.
5. Декарбуризація під час публікації - Карбуризаційне охолодження.
Контрзаходи:
1. Часто перевіряйте температуру печі та об'єм крапельки агента під час карбюризації.
2. Зверніть увагу на газ і тиск.
3. Запобігти витоком печі та кіоскам вентиляторів або зворотному обертанні.
4. Відстань між заготовками більше 1 див.
5. Часто спалюють вуглецеві чорні, чисті відкладення вуглецю в печі та охолоджуйте карбуризовані деталі в добре охолодженні після карбюризації. Налийте гас або метанол у свердловину для захисту.
Надмірно товстий карбюризований шар
Причини дефектів:
1. Температура карбюризації занадто висока, тримаючи час занадто довго
2. Надмірний об'єм краплі, високий потенціал вуглецю в печі
3. Неточна перевірка вибірки
Контрзаходи:
1. Впровадити заходи процесу на основі причини
2. Карбюризовані шари, що перевищують верхню межу креслення, некваліфіковані. Однак, якщо відхилення знаходиться в межах 0,05 мм від специфікації малюнка, вони можуть бути прийняті арбітражем або застосовувати для повторного використання.
Надмірне спотворення карбуризованих деталей
Причини дефектів:
1. Неправильний метод завантаження печі або вибір кріплення
2. Температура карбюризації занадто висока, нерівномірна та нестабільна газова газу та тиск
3. Пряма температура гасіння занадто висока
4. Невідповідне розташування подвійного гасіння
5. Неправильний метод нагрівання, гасіння та метод охолодження
6. Надмірне гасіння переробки
7. Нерівна концентрація та глибина карбюризованого шару з частини, що спричиняє нерегулярне викривлення під час гасіння
8. Закладка має складну форму та нерівну товщину стінок, внаслідок чого деякі поверхні були карбюризовані, а інші не є або лише частково карбюризували.
Контрзаходи:
1. Довгий стрижень - частини форми слід вивішити вертикально, а плоскі частини повинні бути розміщені плоскими. Частини повинні бути стабільними у кріпленні і не піддаватись попередньому періоду. Температуру печі слід підтримувати плавно при вилученні їх з печі.
2. Пряме гасіння повинно бути попередньо - охолодженим. Спробуйте використовувати одне гасіння замість подвійного гасіння. Виберіть правильний процес термічної обробки.
3. Дозвольте обробляти надбавки.
Швидкість карбюризації дуже повільна.
Причини дефектів:
1. Занадто низька температура.
2. Надмірний карбюризуючий агент, що призводить до накопичення вуглецю на частині поверхні.
3. Надмірний вміст сірки в агенті з карбюризуючим.
4. Підшипник вентилятора змащується MOS2, а змащування мастила потрапляє в печі, збільшуючи вміст сірки.
5. Витік повітря з підшипника вентилятора дозволяє кисню потрапляти в печі.
6. Охолоджуюча вода з вала вала просочується в печі.
Контрзаходи: вжити відповідних заходів для дефекту.
Поверхня карбуризованої частини лущиться після гасіння.
Причини дефектів:
1. Надмірна активність суцільного карбюризуючого агента.
2. Температура карбюризації занадто висока, внаслідок чого велика кількість атомів вуглецю проникає на поверхню заготовки без достатнього часу для розсічення. Цей поганий перехід призводить до надмірно високої поверхневої концентрації вуглецю.
Контрзаходи:
1. Нагрійте високу - вуглець - потенційну частину в захисній атмосфері (вуглецевий потенціал (об'ємна частка) 0,8%) протягом 2-4 годин для зменшення концентрації вуглецю поверхні.
2. Альтернативно, нагрійте частину до 920-940 градусів у 3% -5% за допомогою масової суміші соди та деревного вугілля і утримуйте 2-4 години, щоб зменшити концентрацію вуглецю поверхні.
Скло - як вузлики з’являються на частині.
Причини дефектів:
1. Під час суцільної карбюризації це спричинено вмістом Sio₂, що перевищує 2% масою в карбюризері.
2. Sio₂ реагує з Na₂co₃ при високих температурах, утворюючи скляну речовину, яка прилягає до поверхні заготовки, утворюючи вузлики.
Контрзаходи:
1. Під час суцільного карбюризації агент з карбюризації повинен бути чистим.
2. Ретельно просочуйте пил від старого карбюризуючого агента.
3. Зніміть пісок і гравій із карбуризаційного агента і ущільнюйте вогнетривкою глиною.
Ненормальна мікроструктура карбюризованих деталей (вільний ферит, вільний цементіт або мережевий ферит навколишнього вторинного цементу).
Причини дефектів:
1. Надмірний вміст кисню в сталевому та карбюризуючому середовищі, що призводить до м'яких плям під час гасіння та зниження стійкості до зносу.
2. Для видалення вологи слід сушити.
Контрзаходи:
1. Відповідно підвищити температуру гасіння та продовжити час утримування для досягнення рівномірної мікроструктури.
2. Виберіть засоби гасіння з високою інтенсивністю гасіння.
Перегрівання
Причини дефектів:
1. Перегрівання під час карбюризації або гасіння, викликаючи ріст зерна та збільшення крихкості.
2. Перегрівання під час карбюризації збільшує не тільки вміст вуглецю в поверхневому шарі, але й карбіди, що призводить до утворення ледебуриту.
Контрзаходи:
1. Нормалізуйте, щоб вдосконалити розмір зерна.
2. Коли гасіння в сольовій печі уникайте розміщення заготовки близько до електродів.
3. Перевірте наявність несправностей інструментів.
